Historia de la
Ingeniería Industrial
Al inicio de la
revolución industrial, muy pocos gerentes o dueños de empresa se preocupaban de
las condiciones de trabajo y salarios de los obreros que se encontraban a su
servicio. El salario que recibía un obrero, era de acuerdo a la estipulación de
un precio para cada pieza u objeto que hubiera producido el obrero.
Estos precios se
encontraban generalmente por debajo de la capacidad de producción del individuo
y por supuesto, los obreros tenían que trabajar más horas para obtener un
salario que, a pesar de todo, era insuficiente para mantener condiciones mínima
de subsistencia.
Con la venida de la
Revolución industrial, el trabajo artesanal se ve reemplazado por las máquinas
accionadas por la energía del agua, del viento o los animales, siendo, además,
necesario mucho esfuerzo humano para la realización de todas las actividades
propias de fabricación.
Como inicio de
algunas personas que se interesan en el mejoramiento del trabajo y otros
elementos del proceso productivo comienza la labor de la Ingeniería Industrial.
Para el momento en
el cual se desarrollan las fábricas textiles no existía el concepto de
repuesto, puesto que no existían patrones (estándares) de producción de partes
intercambiables. Los conceptos sobre partes intercambiables son desarrollados
por Eli Whitney; (1765-1825.
Por otra parte los
trabajos desarrollados por Frederick W. Taylor, considerado padre de la
ingeniería industrial, impulsaron el progreso del campo.
Ingeniero Mecánico
(del cual este campo fue origen la ingeniería industrial), había iniciado un
estudio de las diferentes actividades que se ejecutaban en la
Acería Midvale Steel Works, en 1.888; Luego de doce años de esfuerzos
desarrolla un concepto basado en la idea de tarea. Taylor propuso que la
gerencia realizara un plan de trabajo para cada uno de sus empleados, en la
cual apareciera cada una de las actividades que debería ejecutar el operario,
así como las herramientas a utilizar y el tiempo determinado para cada
actividad.
Estos conceptos
dieron origen a lo que se conoce como la fórmula de Taylor para máximo
rendimiento, el cual consiste en lo siguiente:
Definir la tarea.
Definir el tiempo
Definir el método.
Estos principios
fueron expuestos por Taylor en la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
Taylor continuó su trabajo, y antes de su muerte que ocurre en 1.915, dio
nuevos aportes, entre los más importantes, los que se refieren a la actividad
de la gerencia para asegurar una dirección efectiva. Podemos resumirlos de la
manera siguiente:
Desarrollar un método para cada
elemento de trabajo
Seleccionar y adiestrar
rigurosamente a los operarios
Establecer una relación
armónica con sus asalariados
Asumir la responsabilidad de
las actividades que son de naturaleza gerencial.
Frank
Gilbreth se dedicó al estudio de los movimientos, analizándolos en
detalle. Sus técnicas se emplean aún hoy en día. Nace en 1.818 y a la edad de
17 años comienza a trabajar como aprendiz de albañilería. Examinando
detenidamente las operaciones para la colocación de ladrillos, observó que
existían por los menos tres métodos para la colocación de ladrillos, y que con
el mejor de los métodos eran necesario 18 movimientos para colocar un ladrillo.
Gilbreth analizó separadamente cada uno de ellos y determino que con 4 ó 5
movimientos eran suficientes para colocar un ladrillo. Para los ladrillos
interiores pasó de 18 movimientos a 2 movimientos. El resultado incrementó la
velocidad de colocación de 120 ladrillos a 350 ladrillos por hora.
Algunos de los
movimientos que él destacó y que retardaban el trabajo, eran necesarios para
voltear el ladrillo y colocarlo en la superficie mejor terminada hacia fuera.
Modificó ésta situación asignando un ayudante, retribuido con un salario menor,
para que se encargara de esta operación. Además, eliminó las subidas y bajadas
del albañil para buscar los ladrillos, gracias a una plataforma de altura
variable construida a tal efecto.
Siguiendo las
huellas de Taylor, Frank Gilbreth se dedicó a estudiar los tiempos de
realización de las tareas. Estos estudios los realizó con su
esposa Lilliam. Los Gilbreth idearon varios métodos para estudiar los
movimientos por muy pequeños que fueran, fotografiando el operario mientras
ejecutaba la labor, y al mismo tiempo a un reloj de manera que, en la serie de
fotografías, se podía observar cada movimiento y el tiempo empleado para
llevarlo a cabo.
Posteriormente
desarrollaron ésta técnica, denominándola Análisis Ciclográfico, el cual
consistía en fotografiar a un operario, al cual le sujetaban en las manos,
dedos o en la parte del cuerpo que deseaban estudiar, una luz eléctrica.
De esta forma
obtenían en las fotografías un registro constante de las trayectorias usadas
por el operario para efectuar los movimientos. La técnica del Cronociclograma
difiere de la anterior en que la luz es intermitente y de frecuencia fija. Con
esta última técnica se puede determinar si un movimiento es rápido (la imagen
de la luz es larga en la fotografía) o si es lento (la imagen entonces es más
corta.
Gracias a todos sus
estudios, Los Gilbreth llegaron a determinar la existencia de 17 movimientos
básicos (elementales) del hombre que resultaron de gran utilidad, entre otras
cosas para determinar el método a emplear para realizar una tarea específica.
Por otra parte está
el desarrollo el estudio de economía de movimientos realizados por Barnes,
los cuales se refieren a la forma como se deben realizar los movimientos,
disposición de los materiales y herramientas en el lugar de trabajo, que
también contribuyeron a disminuir la fatiga del operario y aumentar su
rendimiento.
Henry Gantt es
otro de los grandes cooperadores, quienes trabajó con Taylor. Allí cambió el
concepto de penalización al trabajador, propuesto por Taylor, por uno de
incentivo (mayor remuneración), premiándose también a su capataz, cuando el
rendimiento del obrero era superior al resto de su grupo. El 1.917 desarrolló
un método gráfico sencillo para la planificación de las distintas actividades
que se deben realizar, para alcanzar un objetivo que ha sido previamente fijado
hoy conocido como “DIAGRAMA DE GANTT”.
Por último, merece
igual reconocimiento los aportes realizados por Henry Ford (1863-1947)
con su idea de fabricación en proceso continuo, donde el artículo que se
fabrica recorre un itinerario establecido dentro de la planta, y los operarios,
a lo largo de este itinerario, van ejecutando una única y específica tarea
sobre todos los artículos que van transitando por su lugar de trabajo.
Al final del
recorrido tenemos el artículo terminado con todos sus componentes incorporados.
Este aporte contribuyó, además de incrementar considerablemente el rendimiento
de la producción, a uniformizar la calidad de los artículos producidos con este
nuevo método.
Ford contribuyó,
además, extendiendo el concepto de estandarización de Whitney hasta crear el
comercio de repuestos para automóviles, dando origen a las partes
intercambiables o normalizados comunes hoy en día.
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